活性染料染色后，濕摩擦牢度差的因素是多方面的，如染料、水質、助劑、設備、水洗、固色、染色工藝設計的缺陷等。它表現(xiàn)在活性染料自身和水溶性浮色在濕態(tài)下摩擦轉移，以及被染物表面有色纖維絨毛粒子在機械摩擦情況下的轉移。改進工藝可以提高活性染料的濕摩擦牢度。

1.改進前處理工藝

目前，棉織物及紗線的前處理工藝一般為直接氧漂。傳統(tǒng)的氧漂工藝采用燒堿、雙氧水、穩(wěn)定劑、滲透劑等助劑，98℃，50—60min。氧漂中燒堿易損傷棉纖維，在高溫、有空氣存在的條件下，燒堿與棉纖維作用，能夠導致棉纖維氧化，引起聚合度下降，造成纖維脆損、強力下降。棉纖維上的蠟質與燒堿溶液發(fā)生皂化反應，溶解，再經(jīng)水洗而去除，造成織物、紗線失重率高，表面粗糙，手感粗硬。在染色后，由于織物紗線表面摩擦系數(shù)加大而影響濕摩擦牢度。

為了避免產(chǎn)生氧漂過程中的失重、織物表面粗糙、手感粗硬等現(xiàn)象，宜采用溫和型的非燒堿氧漂工藝。采用氧漂特效助劑197+雙氧水，在98-100℃，只需40-45min即可；若采用110℃，只需保溫15-20min。由于氧漂特效助劑是一種復合型助劑，含有多種功能的助劑，可起到滲透、凈洗、除油的作用，坯布上的油蠟質可經(jīng)乳化分散去除，毛效均勻一致，利于勻染、透染，避免了在使用燒堿的工藝中，由于織物對燒堿吸收的不均勻而造成吸色不勻的條花。使用氧漂特效助劑197的氧漂，織物失重少，布面較燒堿工藝顯得光滑，手感柔軟，在濕摩擦時摩擦系數(shù)比堿工藝顯著降低。

2.改進染色工藝

2.1漂染用水標準的制定與檢驗

在進行漂染工藝設計時，必須制定漂染用水的標準，且每天進行檢測，并使其有效控制在標準之內(nèi)。水質硬度高，染色時使浮色染料的水溶性基團形成難溶于水的色淀、影響浮色的去除。如硬水中的Ca2＋、Mg2+離子與染料分子上的，磺酸根離子反應，轉變?yōu)椴蝗苡谒幕撬徕}和磺酸鎂，減弱了染料的親水性，使染料不易溶解和擴散，水洗時浮色不易洗凈，并且硬水中的Ca2＋、Mg2+離子反應生成CaCO3、MgCO3等不溶性物質與染料結合形成色淀沉積在織物表面，造成被染物手感粗糙，增加了摩擦系數(shù)，。使?jié)衲Σ晾味冉档汀Ｓ纱丝梢?，從前處理到染色皂洗等濕處理加工全過程，必須使用標準化的軟水。若水質暫時達不到標準的要求，可在水中加入多價螯合劑以絡合Ca2＋、Mg2+等重金屬離子。

2.2染料的選用

活性染料的品種繁多，質量相差很大，選用符合染色質量標準的染料至關重要。

2.2.1選用雙活性基和多活性基的染料

均三嗪類活性染料與纖維反應形成酯鍵，耐酸穩(wěn)定性差，乙烯砜類染料與纖維反應以醚鍵結合，耐堿性差，雙活性基團的染料耐酸耐堿穩(wěn)定性提高。

2.2.2選用直接性適宜的染料

活性染料的直接性太高(如乙烯砜基活性染料)，則擴散性能差，染料易聚集在織物表面不易向纖維內(nèi)部擴散和轉移，易造成浮色多，難以洗凈，但直接性也不能太低影響固色率，所以活性染料的直接性以中等為好，直接性的大小可由染料供應商提供的數(shù)據(jù)或從活性染料染色特征值SERF跟滲圈試驗中測得。

2.2.3選用固色率高的染料

固色率高的染料浮色少，固色率>80％，染后浮色量相對較少，有利于去除浮色；固色率<70％，(終上染率—固色率)>15％的活性染料，其浮色很難清除，不適于染中深色。

2.2.4選用提升力高的染料子柔軟劑效果差于陰離子柔軟劑。染色產(chǎn)品可使用弱陽離子柔軟劑和微硅乳柔軟劑。

在柔軟過程中，使用柔軟軋干機效果好于染機內(nèi)柔軟。軋后的織物含水率在80％左右。若使用脫水機，含水率在65％左右，柔軟劑被甩出，效果差。烘干設備使用松式無張力烘燥機效果好。

2.3助劑的選用

2.3.1滲透劑的選用

染色中加入滲透勻染劑，促使染料的擴散和滲透能使染料更容易透過擴散邊界層進入被染物，避免染料分子過多聚集在被染物表面造成浮色，如在染液中加入1~2g／L滲透勻染劑121，染料用量可減少10％~15％，而染色深度相同。染料用量越少，濕摩擦牢度越好。

2.3.2抗折皺劑的選用

染色時加人抗折皺劑173，1％用量，可有效降低坯布與染機的摩擦系數(shù)，減少磨毛現(xiàn)象。

2.3.3皂洗劑的選用

皂洗劑要選用滲透力好：易于染料親和并形成膠束，降低染料與被染物的親和力，形成內(nèi)核使染料膠束穩(wěn)定地分散在皂洗液中，選用滲透和分散功能好的具有多價螯合和還原作用的螯合還原皂洗劑1546，去除浮色良好。

2.3.4拋光酶的選用

為提高被染物的表面光潔，有的產(chǎn)品可采用生物酶拋光整理。減少布面絨毛，提高光潔度，可提高濕摩擦牢度，如選用生物拋光酶1535，1％-2％用量，50℃處理30—40 min。

2.3.5固色劑的選用

優(yōu)良的無甲醛固色劑可提高活性染料染色織物濕摩擦牢度0.5—1級。固色劑的性能是：能成膜的高分子化合物，帶有-OH，-NH2的聚氨酯或有機硅，并有交聯(lián)劑與高分子聚合物交聯(lián)，使其具有耐久性和快速成膜性，不色變，不泛黃，不降低日曬牢度，可使被染物手感滑爽，降低表面摩擦系數(shù)，保持被染物透氣、透濕的服用性能。

2.3.6柔軟劑的選用

為提高濕摩擦牢度，染后的織物經(jīng)充分的柔軟整理，使表面柔軟滑順，可大大降低摩擦系數(shù)，有效提高濕摩擦牢度。一般增白產(chǎn)品使用陰離子柔軟劑效果較好，既柔軟又不黃變.

2.3.7電解質的要求

要求電解質中不含Ca2＋、Mg2+離子，電解質含量的檢測方法如下：配制90g／L的含鹽或元明粉去離子液(含鹽用25℃水，元明粉用40℃水)，施加20g／L的純堿(固體)，如溶液混濁或產(chǎn)生沉淀，則表明存在Ca2＋、Mg2+雜質。

2.3.8 pH值的要求

活性染料固色用堿劑，要合乎純凈的質量要求。加堿10min后測pH值，固色pH值應為10.8—11.0(冷卻至20℃測定)。染色結束時，染浴的終pH值為10.6～11.0。

3.小結

提高針織物活性染料染色濕摩擦牢度的工藝設計是一項綜合性的工作。前處理工藝設計應簡化工藝，縮短時間，高效氧漂；染色工藝設計應選用合格的染料、助劑，縮短時間，對工藝參數(shù)要加強檢測并有效控制。

染色工藝設計，染料用量一般不宜超過染色飽和值的10％，過量的染料不能上染和固色，附在被染物表面，影響被染物的濕摩擦牢度，染深色務必選用高吸盡率、高固色率和高提升力的染料，如雙活性基和多活性基的活性染料。