1、紡織品靜電現(xiàn)象及產(chǎn)生原理
產(chǎn)生靜電的機理有多種解釋,紡織材料靜電主要是由于表面間的相互摩擦產(chǎn)生的。紡織材料是電的不良導(dǎo)體,具有很高的比電阻。纖維及其制品在生產(chǎn)加工和使用過程中,由于受摩擦、牽伸、壓縮、剝離及電場感應(yīng)和熱風(fēng)干燥等因素的作用而易于產(chǎn)生靜電。

特別是隨著合成纖維在紡織上生產(chǎn)和應(yīng)用的越來越多,這些高分子聚合物所固有的高絕緣性和憎水性,使之極易產(chǎn)生、積累靜電。

2、紡織品靜電的危害

在民用方面,靜電會導(dǎo)致紡織品的使用過程中吸塵沾污,服裝糾纏人體產(chǎn)生粘附不適感,而且有研究表明,靜電刺激會對人體健康產(chǎn)生不利影響。在產(chǎn)業(yè)應(yīng)用方面,靜電是火工、化工、石油等加工等行業(yè)引起火災(zāi)、爆炸等事故的主要誘發(fā)因素之一,也是化纖等紡織行業(yè)加工過程中的質(zhì)量及安全事故隱患之一。隨著高科技的發(fā)展,靜電障害所造成的后果已突破了安全問題的界限。

靜電放電造成的頻譜干擾危害,會引起電子、通信、航空、航天以及一切應(yīng)用現(xiàn)代電子設(shè)備、儀器的場合導(dǎo)致設(shè)備運轉(zhuǎn)故障、信號丟失等結(jié)果。因此目前抗靜電紡織品的需求量越來越大。

絕緣體表面的靜電可以通過三條途徑消失:

(1)通過空氣(霧氣)消失;

(2)沿著表面消失;

(3)通過絕緣體體內(nèi)消失。

通過空氣消除靜電,主要依靠空氣中相反符號的帶電粒子飛來與絕緣體表面的靜電中和或讓帶電粒子獲得動能而飛散。利用尖端放電原理,制成高壓電暈式靜電消除器,已在化纖生產(chǎn)中有應(yīng)用。

靜電沿絕緣體表面消失的速度取決于絕緣體表面電阻率的大小。提高空氣的濕度,可以在親水性絕緣體表面形成連續(xù)的水膜,加上空氣中的CO2和其他雜質(zhì)的溶解,而大大提高表面導(dǎo)電性。進一步的方法是使用抗靜電劑,主要是離子或非離子型的表面活性劑。

靜電通過絕緣體體內(nèi)的泄漏速度,主要取決于絕緣體的電阻率的大小,一般說來,當(dāng)聚合物電阻率小于107Ω·m時,產(chǎn)生靜電荷會很快泄漏掉。為了提高聚合物的體積導(dǎo)電率,方便的方法是添加碳黑、金屬粉末或?qū)щ娎w維。

纖維高分子材料理論上是比絕緣體,但實際纖維的導(dǎo)電性比理論估計值要高,原因在于纖維不是純高分子物質(zhì),其中含有水分、雜質(zhì)等低分子物質(zhì),即纖維導(dǎo)電主要取決于纖維中的附屬物,其次與纖維分子本身的導(dǎo)電性以及外界條件的作用有關(guān)。在表面易電離物質(zhì)導(dǎo)電性較高以及水汽分壓較大的情況下,纖維的導(dǎo)電性會大大提高。

抗靜電織物可分為民用和產(chǎn)業(yè)用靜電防護服兩大類。靜電防護服按照終用途可分為無塵無菌工作服、防火防爆工作服、手術(shù)服、安全作業(yè)服(如電力工人工作時穿的靜電防護服、導(dǎo)電服等)等。

1、對纖維進行抗靜電處理

用表面活性劑對纖維進行親水化處理

作用原理為表面活性劑分子疏水端吸附于纖維表面,親水性極性基團指向空間,形成極性表面,吸附空氣中的水分子,降低纖維的表面電阻率,加速電荷逸散。所用表面活性劑包括陽離型、陰離子型和非離子型,其中陽離子表面活性劑的抗靜電效果好,高分子量非離子型表面活性劑的抗靜電效果耐久性好。此法的優(yōu)點為簡便易行,特別適合于消除紡織加工過程中的靜電干擾;缺點為抗靜電效果的耐久性差,表面活性劑易揮發(fā),更不耐洗滌,而且在低濕度環(huán)境中不顯示抗靜電性能。

對成纖高聚物進行共混、共聚合或接枝改性

與前面方法的相同之處是在成纖高聚物中添加親水性單體或聚合物,提高吸濕性,從而獲得抗靜電性能。除普通成纖高聚物與親水性聚合物共混的典型共混紡絲方式外,還有聚合過程中加入親水性聚合物,形成微多相分散體系的共混方式。例如將聚乙二醇加入到己內(nèi)酰胺反應(yīng)混合物中,聚乙二醇以原纖狀分散于PA6之中。同時聚乙二醇也有少量端羥基與己內(nèi)酰胺開環(huán)后生成的氨基己酸中的羥基反應(yīng),提高了抗靜電性能的耐久性。

另外,用共聚合的方式將親水性極性單體聚合到疏水性合成纖維主鏈上,例如在PET大分子中嵌入聚乙二醇,也可提高纖維的吸濕性和抗靜電性能。

采用化學(xué)引發(fā)、熱引發(fā)、高能射線和紫外線輻照引發(fā)的接枝于纖維表面,可有效地改善合成纖維的吸濕性,且親水性單體的用量遠少于其他方法,耐久性好。此類抗靜電纖維仍以提高纖維的親水性來加速電荷的泄漏,故在相對濕度低于40%的干燥環(huán)境中,纖維的抗靜電性能將受損失。

2、生產(chǎn)抗靜電紗線
在紡紗中混入少量的導(dǎo)電短纖維,可以生產(chǎn)抗靜電紗線,同時可以減少甚至消除紡紗過程中存在的靜電問題。紡紗時使用普通紡織纖維作為主體纖維,其中混入少量的導(dǎo)電纖維。導(dǎo)電纖維混入量的多少根據(jù)產(chǎn)品的終用途及成本決定。大量實驗表明,紗線中混入少量(百分之幾)的有機導(dǎo)電纖維后,紗線的電阻率會有明顯降低(導(dǎo)電性有大幅度提高)。

導(dǎo)電纖維

導(dǎo)電纖維包括金屬纖維、鍍金屬纖維和有機導(dǎo)電纖維。應(yīng)用較為廣泛的金屬纖維主要是不銹鋼纖維,其制造方法主要是線材拉伸法、熔融紡絲法、切削法等。不銹鋼纖維具有較佳的導(dǎo)電性能和機械性能,但是對于紡織加工而言,金屬纖維抱合力小,紡紗性能較差,而且制成高細度時的價格昂貴,所以除一些特殊要求的場合,在開發(fā)抗靜電產(chǎn)品時金屬纖維的使用還不夠廣泛。鍍金屬纖維是在普通纖維表面涂敷金屬層以提高抗靜電效果,其成本比金屬纖維有大幅下降,但不耐洗滌,且手感較差。目前,用來開發(fā)抗靜電混紡紗多采用有機導(dǎo)電纖維。

有機導(dǎo)電纖維是以普通成纖高聚物為基體，以被覆或復(fù)合方式添加導(dǎo)電物質(zhì)的導(dǎo)電纖維。目前使用的有機導(dǎo)電纖維主要是尼龍基、滌綸基和腈綸基,導(dǎo)電物質(zhì)有碳和金屬化合物兩種。其中碳導(dǎo)電物制成的纖維為深色(黑色、灰色),金屬化合物為導(dǎo)電物的纖維為白色,后者導(dǎo)電性稍差,但是利于后道整理工序的加工(染色等)。

紡紗工藝流程

由于導(dǎo)電纖維成本較高,混入比例小,一般采用手工開松的形式。為使混合均勻,按照預(yù)先計算并稱量好的重量將導(dǎo)電纖維和主體纖維同時喂入梳理機,經(jīng)多道梳理工序。另外,所選用的導(dǎo)電纖維應(yīng)盡量與主體纖維的材質(zhì)一致?；旒彽墓に嚵鞒虨?梳棉(一道)→梳棉(二道)→頭并→二并→三并→粗紗→細紗→絡(luò)筒。

3、織造時嵌入導(dǎo)電長絲或抗靜電紗線
開發(fā)抗靜電紡織品除了在原料上進行改進之外,還可以在織物上機織造時,將導(dǎo)電長絲(或?qū)щ娎w維復(fù)合紗線)以一定間距嵌入織物?？梢匝亟?jīng)向或緯向嵌入,也可以同時沿經(jīng)向和緯向嵌入形成網(wǎng)格狀。經(jīng)大量的實驗證明,不管以哪種方式嵌入導(dǎo)電絲,織物的抗靜電效果均有明顯的改善,但是以網(wǎng)格形式嵌入導(dǎo)電絲或抗靜電紗時效果佳。而且織物的抗靜電性能都隨嵌入導(dǎo)電絲間距的增加而減弱。導(dǎo)電絲嵌入間距(或織物中導(dǎo)電纖維的含量)應(yīng)根據(jù)抗靜電產(chǎn)品的終用途及對導(dǎo)電性能要求來決定。

由于導(dǎo)電纖維價格較高,制成織物成本較高,在設(shè)計時應(yīng)考慮到使用少的導(dǎo)電纖維獲得佳的抗靜電性能?？梢酝ㄟ^對各影響因素(導(dǎo)電絲間距、織物密度等)進行優(yōu)化分析,得到滿足產(chǎn)品使用要求的佳嵌入間距(導(dǎo)電纖維含量)。另外,由于使用的導(dǎo)電長絲大多為黑色,在設(shè)計織物組織時,應(yīng)盡量使導(dǎo)電絲的經(jīng)組織點隱藏在基礎(chǔ)組織經(jīng)組織點下面,以保證正面的織物組織結(jié)構(gòu)不被破壞。而在織物反面,使導(dǎo)電絲盡量顯露在織物表面,以利于放電。

4、用抗靜電劑對織物進行后整理
用表面活性劑直接對織物表面進抗靜電處理的方法始于上世紀(jì)50年代,這種方法適合于各種纖維材料。所用抗靜電劑大多數(shù)是結(jié)構(gòu)與被整理的纖維相似的高分子物,經(jīng)過浸、軋、焙烘而粘附在合成纖維或其織物上。這些高分子物是親水的,因此涂覆在表面上可通過吸濕而增加纖維的導(dǎo)電,使纖維不至于積聚較多的靜電荷而造成危害。這種方法除使織物具有抗靜電效果外,處理后的織物還具有吸濕、防污、不吸塵等功能。由于抗靜電方法較為簡單,因此成品價格也較為便宜。

工藝流程為:坯布→浸軋抗靜電樹脂(二浸二軋)→烘干(100~110℃)→焙烘(150~160℃,2min)→拉幅→成品抗靜電整理的方法較多,目前主要有三種。

(1)助劑吸咐固著法

(2)表面接枝聚合法

(3)低溫等離子體表面處理法

由于后兩種方法需要較多的特種引發(fā)劑或高能射線或用等離子體處理等,工藝繁復(fù),操作復(fù)雜,因此一般采用第一種方法。它可在后整理中進行抗靜電加工,也可在染色過程中進行同浴處理,均能獲得理想的效果。